Polytec Composites

Der Projektablauf hat unsere Erwartungen übertroffen. Wir waren mit jedem Projektabschnitt im Zeitplan. Die Detailausarbeitung entspricht exakt unseren Wünschen, da wir direkten Einfluß auf das komplette Projekt nehmen konnten. Der Kostenrahmen wurde eingehalten, eine Fremdvergabe hätte diesen gesprengt. Die Anlage produziert im Dreischicht-Betrieb bereits seit 6 Monaten störungsfrei.

Robbe Modellsport

Unser Unternehmen entwickelt, produziert und verkauft Produkte für den Modellsport. Die Steuerung der 1992 gekauften Huber & Grimme 5-Achs Fräsmaschine HG1400 verweigerte immer öfters ihren Dienst. Die Storz-Steuerung war in die Jahre gekommen und die Ersatzteilbeschaffung wurde immer schwieriger. Mechanisch befand sich die Maschine jedoch in einwandfreiem Zustand. Über eine befreundete Firma wurde der Kontakt zu NUMCAD hergestellt. Nach dem Erstgespräch wurde schnell klar, dass ein Steuerungsupdate alleine unser Problem nicht lösen kann. Wir mussten an der Maschine die Möglichkeit haben, Werkstücke zu teachen, weil es nicht durchgängig CAD-Daten gab. Teilweise existierten auch handgefertigte Produktionsformen und Aufspannvorrichtungen. Es musste eine Lösung her, die neben dem Steuerungsupdate auch das Teachen ermöglicht. In der Vergangenheit war dies zwar möglich, jedoch wurden die Koordinaten der Gelenke geteacht. Dadurch war weder eine grafische Visualisierung, noch eine nachträgliche Änderung der Werkzeuglänge oder des Durchmessers möglich, ohne dabei das NC-Programm verändern zu müssen. Das jetzige teachen mit C5A ermittelt die Werte an der Fräserspitze. Nach dem Steuerungsumbau waren wir auf das Fräsergebnis sehr gespannt. Das erste Fräswerkstück war die Senderpultauflage. Da dieses Werkstück schon mit der Storz-Steuerung produziert wurde, hatten wir einen direkten Vergleich in Punkto Laufzeit. Ergebnis: Die Laufzeit hat sich halbiert! In unserer Konstruktionsabteilung haben wir mittlerweile mehrere CAD Arbeitsplätze mit SolidWorks. So war es für uns naheliegend, unsere Prototypen ebenfalls auf der H&G fräsen zu wollen. Es musste also in ein CAM investiert werden. Dabei standen wir auf dem Entscheidungsweg: SolidCAM passend zu unserem SolidWorks, oder das im Vertrieb von NUMCAD erhältliche Pictures CAM. Die Entscheidung fiel klar für das Pictures CAM aus. Der Datenaustausch mit SolidWorks funktioniert exzellent und vom Fräsen mit angestellten Werkzeugen bis hin zum 5-achsigen Beschneiden von Konturen ist alles drin was bei uns zum Einsatz kommt. Zurückblickend auf die Entscheidung für die Umrüstung, die mittlerweile zwei Jahre her ist, kann ich sagen: Es war der richtige Weg und die Zusammenarbeit mit NUMCAD war und ist hervorragend.

Jacob Composite GmbH

Wir haben mehrere H&G Fräscentren im Einsatz. Die Maschinen haben sich als robust und zuverlässig erwiesen. Unser ältestes HG hat aber leider den Dienst eingestellt. Die MPM Steuerung ist einfach nicht mehr zeitgerecht und zu störanfällig geworden. Die Auftragslage hat angezogen und plötzlich reichte unsere Fräskapazität nicht mehr aus. In dem Bereich der zu fräsenden Teile für unsere Automotive Kunden ist die Qualitätsanforderung sehr hoch und ein outsorcing kurzfristig nicht darstellbar. Die Integration der NUMCAD Steuerung erfolgte mit dem für die Wartung zuständigen Betriebselektriker. Nach Integration wurde die Maschine mit dem zuständigem Personal mechanisch gerichtet. Die vermessenen Werte wurden im Anschluss in die Steuerung eingepflegt und dokumentiert. Dies ist bei unseren Teilen notwendig, da die CNC-Programme über CAM generiert werden und die Genauigkeitsanforderung für InsertMolding-Teile sehr hoch ist (+-0.03mm). Die zu fertigenden Teile wechseln innerhalb unseres Maschinenparks je nach Auftragslage. CAM Prozesse müssen deshalb einfach maschinenübergreifend stimmen. Unser ältestes HG kann jetzt nach dem Steuerungsupdate sowohl bei der Produktionszeit als auch bei der Qualität im Vergleich mit unseren neuen Fräsanlagen mithalten. Mal abgesehen von Eilgangsbewegungen, die sind einfach begrenzt durch die geringere Steigung der Kugelrollspindel bei den älteren Anlagen. Gefräst wird aber bekanntlich im Vorschub! Die Umrüstungskosten betrugen ca. 30% einer Neuinvestition und das ist Angesichts dynamisch schwankender Absatzmärkte liquiditätsbildend.